<span style="-webkit-text-stroke-width:0px;display:inline !important;float:none;font-style:normal;font-variant-caps:normal;font-variant-ligatures:normal;font-weight:400;letter-spacing:normal;orphans:2;text-align:start;text-decoration-color:initial;text-decoration-style:initial;text-decoration-thickness:initial;text-indent:0px;text-transform:none;white-space:normal;widows:2;word-spacing:0px;">Op onderstaande kaart ontdek je alle goedgekeurde scale-up projecten binnen Manufacturing NextMaterials (MNM). Achter elk (klikbare) pictogram schuilt een mkb-bedrijf uit de Nederlands-Duitse grensregio dat werkt aan het opschalen van een prototype naar een marktklare toepassing. <span style="-webkit-text-stroke-width:0px;display:inline !important;float:none;font-style:normal;font-variant-caps:normal;font-variant-ligatures:normal;font-weight:400;letter-spacing:normal;orphans:2;text-align:start;text-decoration-color:initial;text-decoration-style:initial;text-decoration-thickness:initial;text-indent:0px;text-transform:none;white-space:normal;widows:2;word-spacing:0px;">Van lichtgewicht auto-onderdelen tot batterijtechnologie, deze bedrijven zetten vandaag al de eerste stappen naar de slimme en duurzame producten van morgen. MNM ondersteunt hen met kennis, middelen en samenwerking, zodat innovatieve materialen hun weg vinden naar productie en impact maken in de samenleving. <span style="-webkit-text-stroke-width:0px;display:inline !important;float:none;font-style:normal;font-variant-caps:normal;font-variant-ligatures:normal;font-weight:400;letter-spacing:normal;orphans:2;text-align:start;text-decoration-color:initial;text-decoration-style:initial;text-decoration-thickness:initial;text-indent:0px;text-transform:none;white-space:normal;widows:2;word-spacing:0px;">De kaart groeit voortdurend met nieuwe projecten die bijdragen aan een toekomstbestendige en slimme Euregio. Klik, ontdek en laat je inspireren.

Compose-it 3D

Compose-it 3D is the first scale-up project that started within the Manufacturing NextMaterials programme (MNM).In a cross-border collaboration, Opiliones B.V. and 3D-Druck Bognar &nbsp;will work together on the development of 3D printing technology and materials.Composite granules for advanced 3D printers The aim of the scale-up project is to develop three types of composite granules, which will be used as raw materials for Opiliones' advanced granular 3D printers. These materials are suitable for printing engineering and structural parts for machinery and household appliances. An important step is the further development of the Opiliones Metal Granulate 3DPrinter, which will be adapted to process the new composite granulate. This should pave the way for more efficient, cost-effective and sustainable production with 3D printing. The first results are expected mid 2025.Dutch and German expertise matched&nbsp; Opiliones B.V. has proven to be an innovator in the development, production and sale of large-scale ‘Delta’ FDM 3D printers. Thanks to their unique printing platform, the Dutch company has made significant technological advances, making it possible to efficiently print materials such as PA composite, concrete and metal in addition to plastics. This makes Opiliones the specialist in scalable FDM 3D printing solutions.German firm 3D-Druck Bognar, founded by engineer Lars Bognar, brings extensive expertise in 3D printing materials to the project. With more than a decade of experience, gained at Ford Motor Company among others, Bognar focuses on developing innovative materials that take 3D printing to the next level. His expertise in additive manufacturing and materials science makes 3D-Druck Bognar the ideal partner in this project.&nbsp;

MNM deelproject

Compose-it 3D is the first scale-up project that started within the Manufacturing NextMaterials programme (MNM).In a cross-border collaboration, <a href="https://www.opiliones.nl/" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow">Opiliones B.V. </a>and 3D-Druck Bognar &nbsp;will work together on the development of 3D printing technology and materials.Composite granules for advanced 3D printers The aim of the scale-up project is to develop three types of composite granules, which will be used as raw materials for Opiliones' advanced granular 3D printers. These materials are suitable for printing engineering and structural parts for machinery and household appliances. An important step is the further development of the Opiliones Metal Granulate 3DPrinter, which will be adapted to process the new composite granulate. This should pave the way for more efficient, cost-effective and sustainable production with 3D printing. The first results are expected mid 2025.Dutch and German expertise matched&nbsp; Opiliones B.V. has proven to be an innovator in the development, production and sale of large-scale ‘Delta’ FDM 3D printers. Thanks to their unique printing platform, the Dutch company has made significant technological advances, making it possible to efficiently print materials such as PA composite, concrete and metal in addition to plastics. This makes Opiliones the specialist in scalable FDM 3D printing solutions.German firm 3D-Druck Bognar, founded by engineer Lars Bognar, brings extensive expertise in 3D printing materials to the project. With more than a decade of experience, gained at Ford Motor Company among others, Bognar focuses on developing innovative materials that take 3D printing to the next level. His expertise in additive manufacturing and materials science makes 3D-Druck Bognar the ideal partner in this project.&nbsp;

Design innovation of unique 3D metal printed catalytic reactors  with computational fluid dynamics

Design innovation of unique 3D metal printed catalytic reactors with computational fluid dynamics is a project in which the Dutch Addcat and the German Femto GmbH work together with extra support of the University of Duisburg-Essen.Project goalThe project goal is to improve the efficiency of 3D-printed catalysts, e.g. for air purification, by 50% based on new designs developed through advanced simulations. Improved technical efficiency will increase profitability and support the transition from prototypes to production parts.&nbsp;Project activitiesThe activities include the improvement of the reactor design in combination with manufacturability (DfAM) and material selection (increased thermal conductivity). In addition, the design improvements developed will be investigated using CFD analyses. The design is optimized both for the catalytic process and for manufacturability (specifically for 3D printing technology). Materials are adapted, parts are printed, tested and improved. This cross-border collaboration between Germany (FEMTO, UDE) and the Netherlands (AddCat) will leverage the strengths of both regions in technology and (additive) manufacturing, fostering innovation and economic growth in the border area. By combining expertise from AddCat with Femto and UDE the gap between the current prototype status (TRL6) and test production (TRL 8) can be bridged leading to increased profitability. This cooperation can strengthen the technological ecosystem in the border region, and contribute to sustainable economic development.&nbsp;Project partnersThis project consists of the three partners AddCat, the university of Duisburg-Essen (UDE) (also partner in the MNM project) and FEMTO.&nbsp;AddCat is an innovative start-up specializing in air purification through catalytic oxidation using its products to reduce industrial emissions in markets such as the chemical industry, food processing and solvents (e.g. paint spraying of cars on large scale). By integrating oxidation catalysts into 3D-printed metal structures, AddCat creates advanced reactor technologies designed for effective air purification. With its expertise in both technical and chemical processes, AddCat focuses on developing cutting-edge 3D-printed catalytic reactors for industrial applications.&nbsp;The Chair of Manufacturing Technology at the University of Duisburg-Essen is involved in the research on metal and polymer additive manufacturing. The scientific expertise of the chair includes the qualification and mechanical analysis of new materials for the PBF-LB/M process, Design for Additive Manufacturing (DfAM) and the postprocessing of PBF-LB/M parts. In addition to that the chair is also committed to the area of standardization, the founding of start-ups or the training and further education.&nbsp;FEMTO provides comprehensive solutions for complex computer-aided engineering (CAE) through consultancy, software, training, technical support, and R&amp;D. With a team of expert engineers specializing in structural, thermal, and flow (CFD) simulations, as well as systems engineering, Femto offers in-depth analysis, validation, and optimization throughout the product development process.

Dual-Arm-Robot (DARe)

The Dual-Arm-Robot project brings together the complementary expertise of 3-D. services (brandname – RX Robotics) and SENOVI, two companies that specialize in cutting-edge manufacturing technologies.&nbsp;3D Services focuses on robot-aided additive manufacturing, utilizing industrial robots and advanced software for real-time collaboration in large-scale 3D printing. Their expertise in processing materials like metals and plastics is crucial for developing high-performance, scalable, and precise 3D printing systems, particularly in industries such as aerospace, automotive, and energy. 3D Services contributes to the Dual Arm-Robot project by ensuring multi-robot coordination and material processing for synchronized additive and subtractive manufacturing.&nbsp;SENOVI, on the other hand, is an expert in advanced fabrication technologies, specializing in 3D printing for metals, composites, and engineering plastics. SENOVI's pellet-based 3D printing method allows for versatile material usage, and their development of the DAP3D secure platform protects intellectual property while ensuring the reliable delivery of 3D-printed parts. In this project, SENOVI’s expertise in secure digital platforms and multi-material 3D printing will play a pivotal role, especially in the integration of composite materials into the manufacturing process.&nbsp;The project's core objective is to develop a novel Dual-Arm-Robot solution that combines additive and subtractive manufacturing of composite materials, known for their high strength and lightweight properties. The Dual-Arm-Robot will be capable of printing and machining complex parts simultaneously, particularly for industries demanding precision and durability, such as aerospace and energy systems. One key aim is to manufacture a part of a robot arm made from composite materials like glass-fiber reinforced thermoplastic (GFRP), designed for additive manufacturing with hollow structures and lattice designs, reducing weight without compromising strength.&nbsp;This cross-border project fosters innovation and economic growth in the Germany-Netherlands border region, enhancing local industries' capabilities and reducing dependency on global supply chains. By bringing together robotics, materials science, and manufacturing expertise from both sides of the border, the project strengthens the regional industrial ecosystem and accelerates the adoption of advanced, sustainable manufacturing technologies. In addition to technological innovation, the project’s business model offers a cost-effective solution for companies hesitant to invest heavily in automation. This model allows businesses, especially SMEs, to adopt automation flexibly, paying only for the robot jobs executed. This not only reduces financial risks but also promotes the widespread adoption of cutting-edge technologies in the region.&nbsp;

ONL_MNM_05.jpg

Opschaling van hydrofoil-productie

MNM geeft nieuwe impulsen aan duurzame en slimme productieManufacturing NextMaterials (MNM) blijft de grenzen van innovatie verleggen. Twee nieuwe grensoverschrijdende projecten hebben officieel een beschikking ontvangen en versnellen daarmee de overgang naar slimmere, efficiëntere en duurzamere productie van hoogwaardige componenten. Beide initiatieven zijn een schoolvoorbeeld van de missie van het programma: mkb’ers ondersteunen bij het opschalen van prototypes naar testproductie met behulp van slimme materialen en flexibele technologieën.Opschaling van hydrofoil-productieDe Nederlands-Duitse samenwerking tussen<a href="https://qcde.eu/" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow"> Qconcepts Design &amp; Engineering</a> (Doetinchem, NL) en <a href="https://www.vonderlinden.de/" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow">M.U.H. von der Linden GmbH</a> (Wesel, DE) heeft als doel de hydrofoilmarkt te transformeren. Door de productiecapaciteit te verdrievoudigen en het totaalgewicht van de vaartuigen te verhogen van 175 kg naar 600 kg, opent het consortium de deur naar nieuwe markten in de recreatieve, commerciële en gespecialiseerde transportsector.Qconcepts brengt diepgaande expertise in lichtgewicht, composiet maritieme onderdelen mee, terwijl Von der Linden geavanceerde composietmaterialen en duurzame processen levert. Hun gezamenlijke kennis versterkt het Nederlands-Duitse innovatienetwerk en onderstreept de waarde van hydrofoiltechnologie als duurzame mobiliteitsoplossing.Grensoverschrijdende innovatie, ondersteund door EuropaDeze projecten maken deel uit van het Manufacturing NextMaterials-initiatief binnen het Interreg VI Deutschland-Nederland programma. De uitvoering wordt medegefinancierd door de Europese Unie, het Ministerie van Economische Zaken, MWIKE NRW, MB Niedersachsen en de provincies Drenthe, Flevoland, Fryslân, Gelderland, Groningen, Noord-Brabant en Overijssel.Samen versterken we innovatie, vergroten we de concurrentiekracht van het mkb en bouwen we aan een slimmere en groenere maakindustrie.

Afbeelding1.jpg

Additive manufacturing voor veeleisende sectoren

MNM geeft nieuwe impulsen aan duurzame en slimme productieManufacturing NextMaterials (MNM) blijft de grenzen van innovatie verleggen. Twee nieuwe grensoverschrijdende projecten hebben officieel een beschikking ontvangen en versnellen daarmee de overgang naar slimmere, efficiëntere en duurzamere productie van hoogwaardige componenten. Beide initiatieven zijn een schoolvoorbeeld van de missie van het programma: mkb’ers ondersteunen bij het opschalen van prototypes naar testproductie met behulp van slimme materialen en flexibele technologieën.Additive manufacturing voor veeleisende sectorenEen tweede project dat door MNM wordt ondersteund, bundelt de krachten van <a href="https://www.douna.nl/">DOUNA </a>(NL) en <a href="https://www.fh-muenster.de/en/">FH Münster</a> (DE) om metaalgebaseerde additive manufacturing (AM) te ontwikkelen voor sectoren met hoge eisen, zoals de olie- en gasindustrie. Hoewel AM al gangbaar is in de lucht- en auto-industrie, wordt de technologie nog weinig toegepast in nichemarkten met strenge materiaaleisen. Dit project wil daar verandering in brengen.FH Münster leidt het ontwerpproces en het metaalprinten, terwijl DOUNA zich richt op de nabewerking en industriële integratie. Samen ontwikkelen zij een volledige AM-procesketen voor een nieuw type materiaal (bijv. 1.0566), met als resultaat sterke, lichte demonstratiecomponenten. De samenwerking vergroot de concurrentiekracht en opent nieuwe markten via een duurzame toepassing van AM-technologie.Grensoverschrijdende innovatie, ondersteund door EuropaDeze projecten maken deel uit van het Manufacturing NextMaterials-initiatief binnen het Interreg VI Deutschland-Nederland programma. De uitvoering wordt medegefinancierd door de Europese Unie, het Ministerie van Economische Zaken, MWIKE NRW, MB Niedersachsen en de provincies Drenthe, Flevoland, Fryslân, Gelderland, Groningen, Noord-Brabant en Overijssel.Samen versterken we innovatie, vergroten we de concurrentiekracht van het mkb en bouwen we aan een slimmere en groenere maakindustrie.

Additive manufacturing van antenne voor sonderingsraket

Het project heeft tot doel een beproefd patchantenneontwerp – oorspronkelijk met de hand gemaakt&nbsp; voor gebruik op sonderingsraketten – om te vormen tot een ontwerp dat geschikt is voor schaalbare productie met behulp van additive&nbsp; manufacturing (AM). Deze antenne maakt deel uit van een radio-interferometriesysteem dat wordt gebruikt om&nbsp; raketten tijdens de vlucht te volgen en te lokaliseren. Hoewel de technologie is ontwikkeld voor sonderingsraketmissies,&nbsp; heeft ze ook potentiële toepassingen in andere domeinen en voertuigen binnen de lucht- en ruimtevaartsector. Spacecific zal zich richten op het aanpassen van het bestaande antenneontwerp om te voldoen aan de technische&nbsp; eisen en beperkingen van additive manufacturing-processen. Dit omvat&nbsp; het herontwerpen van elementen van de antenne om rekening te houden met AM-specifieke toleranties en structurele&nbsp; eigenschappen, zonder afbreuk te doen aan de RF-prestaties.&nbsp; De Aviation AM (AAMC) zal zich richten op de ontwikkeling van een reproduceerbare en industriële AM-productieroute&nbsp; voor de antennecomponenten. Dit omvat advies over ontwerp voor AM,&nbsp; selectie en kwalificatie van hoogwaardige polymeren en de&nbsp; ontwikkeling van geïntegreerde metallisatiestrategieën zoals galvaniseren of selectieve&nbsp; coating. &nbsp;In dit proces zullen belangrijke ontwerpvragen worden onderzocht:<ul><li>Ontwerpoptimalisaties die nodig zijn voor AM: De oorspronkelijke antenne werd met de hand gebouwd&nbsp; en gemonteerd op een gebogen raketromp. De overgang naar AM vereist een herziening van&nbsp; de vorm, dikte en interne structuur om zowel de produceerbaarheid als&nbsp; de elektromagnetische functionaliteit te garanderen.</li><li>Metallisatie van kunststof: De antenne werkt op een stapeling van&nbsp; geleidende en niet-geleidende lagen. Dit moet worden geïntegreerd in het productieproces.</li><li>Montage en structurele veerkracht: De antenne moet bestand zijn tegen de&nbsp; mechanische belastingen van een raketvlucht, waaronder trillingen, aerodynamische belasting en&nbsp; het bedrijfstemperatuurbereik. Montagestrategieën en mechanische versterkingen&nbsp; zullen dienovereenkomstig worden ontworpen, gesimuleerd en gevalideerd.</li><li>Koppeling met RF-systemen: De antenne moet worden geïntegreerd en aangesloten op de&nbsp; transceivers aan boord. Dit omvat het evalueren van methoden om het RF-signaal aan te sluiten op de&nbsp; antenne, terwijl deze ook geschikt is voor de beperkte ruimte in de raket.</li><li>Testvlucht: De antenne zal worden getest op een sonderingsraket om de&nbsp; productiemethode te valideren.</li></ul>Dit deelproject heeft een sterk grensoverschrijdend karakter en brengt complementaire&nbsp; expertise van de Nederlandse en Duitse partners samen. De Nederlandse partner draagt zijn&nbsp; kennis van RF-systemen en het ontwerp van antennes voor de lucht- en ruimtevaart bij, terwijl de Duitse partner&nbsp; geavanceerde kennis biedt op het gebied van additive manufacturing-technieken, waaronder materiaalverwerking&nbsp; en fabricageworkflows. Deze samenwerking pakt een gezamenlijke technologische uitdaging aan en stimuleert innovatie in de&nbsp; grensregio. Door RF-engineering te combineren met geavanceerde AM, maakt het de ontwikkeling mogelijk&nbsp; van hoogwaardige, in de praktijk bewezen en gemakkelijk aanpasbare antenneontwerpen. Dit stelt&nbsp; kleine en middelgrote ondernemingen in staat om de groeiende ruimtevaartmarkt te betreden, waardoor het regionale&nbsp; concurrentievermogen wordt versterkt en grensoverschrijdende hightechproductie wordt gestimuleerd.

Additive manufacturing of Sounding rocket antenna

pexels-jakubzerdzicki-30720497.jpg

Intelligent Bike manufacturing

<a href="https://nijland.com/" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow">Nijland Cycling BV</a>, <a href="https://www.dnl-contact.de/nl/home" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow">DNL-contact GmbH &amp; Co. KG</a> en<a href="https://www.fh-muenster.de/de/" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow"> FH Münster</a> &nbsp;ontwikkelen gezamenlijk een innovatieve, gedecentraliseerde productiemethode voor robuuste fietsen. De kern van het project ligt in het ontwerpen, testen en opschalen van 3D-geprinte beugelverbindingen waarmee frames zonder lassen kunnen worden geassembleerd. Met deze beugels kunnen modulaire frames worden geconstrueerd met behulp van standaard stalen buizen, waardoor de productie aanzienlijk minder complex en goedkoper wordt.Om de technische haalbaarheid en veiligheid te garanderen, geeft het project prioriteit aan beproefde, duurzame materialen in het productieproces van de beugels. De innovatie zit hem in het beugelsysteem zelf – ontworpen met het oog op sterkte, precisie en aanpasbaarheid – dat traditioneel lassen vervangt en de deur opent naar gedistribueerde productie.Een volgende stap na de succesvolle afronding van het project is de mogelijke oprichting van een gezamenlijke grensoverschrijdende entiteit van de twee kmo's zodra het modulaire beugelsysteem een commercieel levensvatbaar stadium heeft bereikt. Deze beoogde entiteit zou het modulaire beugelsysteem commercialiseren en kleinschalige, lokale frameproductie ondersteunen met behulp van gedeelde digitale modellen en gelokaliseerd 3D-printen. Een dergelijk model zou de regionale toeleveringsketens kunnen versterken, de uitstoot kunnen verminderen en de toegangsdrempels voor kleine werkplaatsen en sociale ondernemingen kunnen verlagen.Het project integreert ook FH Münster (afdeling Werktuigbouwkunde) als technische partner, verantwoordelijk voor simulatie, sterkteproeven en certificeringsvoorbereiding. Hun expertise zorgt ervoor dat het beugelsysteem voldoet aan de geldende veiligheids- en prestatienormen. Tegelijkertijd leidt DNL-contact GmbH &amp; Co. KG het materiaalontwikkelings- en selectieproces, coördineert het met FH Münster de laboratoriumtests en vertaalt het samen met Nijland Cycling de technische resultaten naar ontwerp- en productie-eisen. &nbsp; &nbsp;Door een modulair, schaalbaar ontwerp kunnen uit een gemeenschappelijke basis van onderdelen allerlei soorten (bak)fietsen en fietsen voor mensen met een handicap worden samengesteld, die kunnen worden aangepast aan verschillende gebruikssituaties, zoals stedelijke logistiek of mobiliteit in landelijke gebieden. Het gedecentraliseerde model vermindert de transportkosten en uitstoot en maakt regionale waardecreatie mogelijk door werkgelegenheid en bijscholing.Deze aanpak draagt bij aan circulaire ontwerpprincipes, ondersteunt klimaatdoelstellingen en versterkt de veerkracht van de regionale fietsproductie – en biedt daarmee een repliceerbaar model voor grensoverschrijdende innovatie.

<a href="https://nijland.com/" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow">Nijland Cycling BV</a>, <a href="https://www.dnl-contact.de/nl/home" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow">DNL-contact GmbH &amp; Co. KG</a> en <a href="FH Münster" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow">FH Münster</a> &nbsp;ontwikkelen gezamenlijk een innovatieve, gedecentraliseerde productiemethode voor robuuste fietsen. De kern van het project ligt in het ontwerpen, testen en opschalen van 3D-geprinte beugelverbindingen waarmee frames zonder lassen kunnen worden geassembleerd. Met deze beugels kunnen modulaire frames worden geconstrueerd met behulp van standaard stalen buizen, waardoor de productie aanzienlijk minder complex en goedkoper wordt.Om de technische haalbaarheid en veiligheid te garanderen, geeft het project prioriteit aan beproefde, duurzame materialen in het productieproces van de beugels. De innovatie zit hem in het beugelsysteem zelf – ontworpen met het oog op sterkte, precisie en aanpasbaarheid – dat traditioneel lassen vervangt en de deur opent naar gedistribueerde productie.Een volgende stap na de succesvolle afronding van het project is de mogelijke oprichting van een gezamenlijke grensoverschrijdende entiteit van de twee kmo's zodra het modulaire beugelsysteem een commercieel levensvatbaar stadium heeft bereikt. Deze beoogde entiteit zou het modulaire beugelsysteem commercialiseren en kleinschalige, lokale frameproductie ondersteunen met behulp van gedeelde digitale modellen en gelokaliseerd 3D-printen. Een dergelijk model zou de regionale toeleveringsketens kunnen versterken, de uitstoot kunnen verminderen en de toegangsdrempels voor kleine werkplaatsen en sociale ondernemingen kunnen verlagen.Het project integreert ook FH Münster (afdeling Werktuigbouwkunde) als technische partner, verantwoordelijk voor simulatie, sterkteproeven en certificeringsvoorbereiding. Hun expertise zorgt ervoor dat het beugelsysteem voldoet aan de geldende veiligheids- en prestatienormen. Tegelijkertijd leidt DNL-contact GmbH &amp; Co. KG het materiaalontwikkelings- en selectieproces, coördineert het met FH Münster de laboratoriumtests en vertaalt het samen met Nijland Cycling de technische resultaten naar ontwerp- en productie-eisen. &nbsp; &nbsp;Door een modulair, schaalbaar ontwerp kunnen uit een gemeenschappelijke basis van onderdelen allerlei soorten (bak)fietsen en fietsen voor mensen met een handicap worden samengesteld, die kunnen worden aangepast aan verschillende gebruikssituaties, zoals stedelijke logistiek of mobiliteit in landelijke gebieden. Het gedecentraliseerde model vermindert de transportkosten en uitstoot en maakt regionale waardecreatie mogelijk door werkgelegenheid en bijscholing.Deze aanpak draagt bij aan circulaire ontwerpprincipes, ondersteunt klimaatdoelstellingen en versterkt de veerkracht van de regionale fietsproductie – en biedt daarmee een repliceerbaar model voor grensoverschrijdende innovatie.

pexels-nic-scrollstoppingphotos-28248555.jpg

Het project heeft tot doel een beproefd patchantenneontwerp – oorspronkelijk met de hand gemaakt&nbsp; voor gebruik op sonderingsraketten – om te vormen tot een ontwerp dat geschikt is voor schaalbare productie met behulp van additive&nbsp; manufacturing (AM). Deze antenne maakt deel uit van een radio-interferometriesysteem dat wordt gebruikt om&nbsp; raketten tijdens de vlucht te volgen en te lokaliseren. Hoewel de technologie is ontwikkeld voor sonderingsraketmissies,&nbsp; heeft ze ook potentiële toepassingen in andere domeinen en voertuigen binnen de lucht- en ruimtevaartsector. Spacecific zal zich richten op het aanpassen van het bestaande antenneontwerp om te voldoen aan de technische&nbsp; eisen en beperkingen van additive manufacturing-processen. Dit omvat&nbsp; het herontwerpen van elementen van de antenne om rekening te houden met AM-specifieke toleranties en structurele&nbsp; eigenschappen, zonder afbreuk te doen aan de RF-prestaties.&nbsp; <a href="https://www.aviation-am.com/" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow">De Aviation AM (AAMC)</a> zal zich richten op de ontwikkeling van een reproduceerbare en industriële AM-productieroute&nbsp; voor de antennecomponenten. Dit omvat advies over ontwerp voor AM,&nbsp; selectie en kwalificatie van hoogwaardige polymeren en de&nbsp; ontwikkeling van geïntegreerde metallisatiestrategieën zoals galvaniseren of selectieve&nbsp; coating. &nbsp;In dit proces zullen belangrijke ontwerpvragen worden onderzocht:<ul><li>Ontwerpoptimalisaties die nodig zijn voor AM: De oorspronkelijke antenne werd met de hand gebouwd&nbsp; en gemonteerd op een gebogen raketromp. De overgang naar AM vereist een herziening van&nbsp; de vorm, dikte en interne structuur om zowel de produceerbaarheid als&nbsp; de elektromagnetische functionaliteit te garanderen.</li><li>Metallisatie van kunststof: De antenne werkt op een stapeling van&nbsp; geleidende en niet-geleidende lagen. Dit moet worden geïntegreerd in het productieproces.</li><li>Montage en structurele veerkracht: De antenne moet bestand zijn tegen de&nbsp; mechanische belastingen van een raketvlucht, waaronder trillingen, aerodynamische belasting en&nbsp; het bedrijfstemperatuurbereik. Montagestrategieën en mechanische versterkingen&nbsp; zullen dienovereenkomstig worden ontworpen, gesimuleerd en gevalideerd.</li><li>Koppeling met RF-systemen: De antenne moet worden geïntegreerd en aangesloten op de&nbsp; transceivers aan boord. Dit omvat het evalueren van methoden om het RF-signaal aan te sluiten op de&nbsp; antenne, terwijl deze ook geschikt is voor de beperkte ruimte in de raket.</li><li>Testvlucht: De antenne zal worden getest op een sonderingsraket om de&nbsp; productiemethode te valideren.</li></ul>Dit deelproject heeft een sterk grensoverschrijdend karakter en brengt complementaire&nbsp; expertise van de Nederlandse en Duitse partners samen. De Nederlandse partner draagt zijn&nbsp; kennis van RF-systemen en het ontwerp van antennes voor de lucht- en ruimtevaart bij, terwijl de Duitse partner&nbsp; geavanceerde kennis biedt op het gebied van additive manufacturing-technieken, waaronder materiaalverwerking&nbsp; en fabricageworkflows. Deze samenwerking pakt een gezamenlijke technologische uitdaging aan en stimuleert innovatie in de&nbsp; grensregio. Door RF-engineering te combineren met geavanceerde AM, maakt het de ontwikkeling mogelijk&nbsp; van hoogwaardige, in de praktijk bewezen en gemakkelijk aanpasbare antenneontwerpen. Dit stelt&nbsp; kleine en middelgrote ondernemingen in staat om de groeiende ruimtevaartmarkt te betreden, waardoor het regionale&nbsp; concurrentievermogen wordt versterkt en grensoverschrijdende hightechproductie wordt gestimuleerd.

Compose-it 3D is the first scale-up project that started within the Manufacturing NextMaterials programme (MNM).In a cross-border collaboration, <a href="https://www.opiliones.nl/" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow">Opiliones B.V. </a>and <a href="https://3d-druck-bognar.de/unternehmen/#:~:text=Lars%20Bognar%2C%20Wirtschaftsingenieur%20mit%20Masterabschluss%2C%20ist%20ein%20ergebnisorientierter,der%20Bereitstellung%20wegweisender%20L%C3%B6sungen%20im%20Bereich%20des%203D-Drucks." target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow">3D-Druck Bognar</a> &nbsp;will work together on the development of 3D printing technology and materials.Composite granules for advanced 3D printers The aim of the scale-up project is to develop three types of composite granules, which will be used as raw materials for Opiliones' advanced granular 3D printers. These materials are suitable for printing engineering and structural parts for machinery and household appliances. An important step is the further development of the Opiliones Metal Granulate 3DPrinter, which will be adapted to process the new composite granulate. This should pave the way for more efficient, cost-effective and sustainable production with 3D printing. The first results are expected mid 2025.Dutch and German expertise matched&nbsp; Opiliones B.V. has proven to be an innovator in the development, production and sale of large-scale ‘Delta’ FDM 3D printers. Thanks to their unique printing platform, the Dutch company has made significant technological advances, making it possible to efficiently print materials such as PA composite, concrete and metal in addition to plastics. This makes Opiliones the specialist in scalable FDM 3D printing solutions.German firm 3D-Druck Bognar, founded by engineer Lars Bognar, brings extensive expertise in 3D printing materials to the project. With more than a decade of experience, gained at Ford Motor Company among others, Bognar focuses on developing innovative materials that take 3D printing to the next level. His expertise in additive manufacturing and materials science makes 3D-Druck Bognar the ideal partner in this project.

Projecten

Projectkaart MNM